Индустрия 4.0 –переход на полностью автоматизированное цифровое производство, управляемое интеллектуальными системами в режиме реального времени в постоянном взаимодействии с внешней средой, выходящее за границы одного предприятия, с перспективой объединения в глобальную промышленную сеть вещей и услуг.

Подобно всем предыдущим промышленным революциям, Четвертая меняет не только производство, но и всю нашу жизнь — экономику, отношения между людьми, даже в какой-то степени само понимание того, что это значит — быть человеком. Искусственный интеллект и роботизация, интернет вещей (IoT) и 3D-печать, лазерные технологии, виртуальная и дополненная реальность, био - и нейротехнологии — эти новейшие методы на глазах становятся частью нашего повседневного существования.

Однако, технологии 3D печати, несмотря на значительный прогресс, пока остаются нишевыми, и не могут полноценно конкурировать с традиционными металлообрабатывающими центрами. Высокопроизводительное станочное оборудование - основа современной промышленности. Только оно, на сегодня, может предложить необходимое сочетание скорости и точности обработки, производительности и гибкости.

Числовое программное управление (ЧПУ или CNC – computer numeric control) обеспечивает очень высокую гибкость производства, возможность быстро перестроиться на новый вид изделия. Кроме того, значительно снижаются риски для качества выпускаемой продукции, связанные с деятельностью человека – оператора. Фактически, традиционные профессии токаря или фрезеровщика стали нишевыми, оставаясь только в малом бизнесе или вспомогательных подразделениях.

Значительным преимуществом станков с ЧПУ является простота интеграции в системы «умного» производства, индустрии 4.0, а также их высокая эффективность, позволяющая значительно снизить издержки на единицу выпуска. Но, с другой стороны, такое оборудование является весьма дорогостоящим. Любой простой ведет к существенным убыткам, именно поэтому, использование современного цифрового станочного парка, требует высококвалифицированного планирования производства и эффективного и своевременного обслуживания и ремонта.

Ключевым сегментом мирового рынка станков с ЧПУ (см. рис. 1) является автомобильная отрасль. Ожидается, что в ближайшее десятилетие основным направлением развития станут ЧПУ - станки, используемые в формировании корпуса автомобиля: гибка стального листа, штамповка и профилирование и др.

Важно, что автомобильная отрасль предъявляет очень высокие требования к
повторяемости деталей, что также стимулирует рост использование станков с
числовым программным управлением.

Другим перспективным направлением является точное машиностроение –

аэрокосмическая и оборонная промышленность, медицинская техника. Сложность изделий, использование специальных материалов – высоколегированных сталей и сплавов – эти факторы делают преимущества станков с ЧПУ решающими для широкого применения в этих сегментах (см. рис. 2).

Ключевым региональным рынком для станков с ЧПУ остаются страны Юго-

восточной Азии, но Соединенные Штаты, как отмечают эксперты, быстро наращивают свой потенциал в передовой металлообработке. Главной компетенцией лидеров рынка являются исследования и разработки, позволяющие постоянно модернизировать станки, в соответствии с развитием технологий. Важную роль играет, также, широкое использование технологий промышленного интернета вещей, Индустрии 4.0.

Спрос на продукцию станкостроения в основных макрорегионах мира во многом определяется состоянием спроса в ограниченном перечне наиболее развитых в индустриальном отношении стран мира (см. рис. 3), и этот перечень является довольно устойчивым. Безусловным лидером здесь является Китай, в настоящий момент чуть ли не на порядок превосходящий по объемам потребления станков своих ближайших конкурентов – США и Германию.

Как это видно из приведенного в исследовании The World Machine-Tool Output & Consumption Survey-2016 компании Gardner Research (см. рис. 4), взрывной рост потребления в Китае совпал с началом 2000-х годов. Однако после того, как в 2011 году, рассматриваемый показатель достиг пика, потребление станков в этой стране демонстрирует очевидный спад. Кроме США и Германии, в ТОП — 5, стран – потребителей станкостроения входит давно присутствующая в этом списке Япония, а также Южная Корея, начавшая наращивать потребление станков с конца 1980-х годов, когда в этой стране произошел промышленный рывок.

Сегодня состояние, именно китайского рынка, во многом определяют ту динамику, которую демонстрирует мировой рынок станков в целом. Однако, Китай существенно (почти на 6%) сократил потребление в 2018 году, что эксперты связывают с начавшейся торговой войной между этой страной и США²⁵. А последствия COVID-19 просадили станкостроительный рынок Китая ещё ниже, и структура мирового потребления это продукции , выглядит следующим образом (см рис. 5).

Обращает на себя внимание то, что в этот раз динамика, которую продемонстрировал Китай, оказалась в противофазе к общемировой тенденции. Как пишет Modern Machine Shop, за 2018-20 годы 12 из 15 крупнейших стран - потребителей не просто увеличили объем закупок станков, а значительно его нарастили – в среднем на 12,7% к уровню предыдущего года. При этом три из этих стран – Индия, Италия и Таиланд – увеличили потребление продукции мирового станкопрома более чем на 20%.

Лидерами китайского станкостроения являются Shenyang Machine Tool (Group) Co., Ltd. (SMTCL) и DMTG (Dalian Machine Tool Group Co., Ltd. SMTCL является самым крупным производителем станков в Китае и одним из крупнейших производителей станочного оборудования в мире (см. рис. 6). Компания существует на рынке с декабря 1936 года. Её продукция экспортируется более чем в 80 стран мира (США, Германию, Японию, Канаду, Италию и др.). В компанию входят более 15 станкостроительных заводов и НИИ.

DMTG также является крупнейшей китайской станкостроительной корпораций, основанной в 1995 году при слиянии станкостроительных предприятий Даляня (бывший Порт - Артур). Специализация предприятия – производство металлорежущих станков. У DMTG 22 дочерних компании и доли в американских и немецких станкостроительных производствах. В Россию DMTG поставляет оборудование с 2005 года и уже установила свыше 1,5 тыс. станков.

Deckel Maho - Gildemeister (DMG) – одно из крупнейших производителей в Германии и ведущий мировой производитель токарных и фрезерных станков с ЧПУ. А также его стратегический партнер - японская компания Mori Seiki. Два этих производителя создали организацию DMG - Mori Seiki и обмениваются инженерными и маркетинговыми ресурсами, проводят совместные выставки, а также выпускают станки под единым брендом. Штат DMG - Mori составляет свыше 7400 сотрудников. У нее 164 национальных и международных пункта продаж в 76 странах (Россия, г. Москва и завод в г. Ульяновске).

Советский Союз был одним из мировых лидеров по производству товаров групп А — средств производства. СССР не только практически полностью обеспечивал свои потребности в станках, но и активно их экспортировал.

В 1990-х — начале 2000-х ситуация коренным образом изменилась, и все без исключения страны постсоветского пространства стали импортёрами станков и иного оборудования. Станкоинструментальная промышленность не пережила тяжёлых лет, накопленная отсталость перешла из количества в качество, а импорт машин и оборудования сместил фокус с потребления отечественных станков на импорт иностранного оборудования.

К 1990 году советское станкостроение скатилось до объёмов производства станков, которых СССР планировал достичь в 1942 году, а в кризис 2008-го российский станкопром повторил показатели Российской империи, которая в 1913 году изготовила 1800 единиц станочного оборудования. А уже к 2011 году РФ безвозвратно потеряла 42 станкостроительных завода, или 30% советских мощностей. Текущая ситуация на российском станкостроительном рынке экспертами характеризуется как стагнация.

Союзное станкостроение пережило крайне тяжёлые и разрушительные 90-е годы, приведшие к утрате производств и нарастанию научно-технического отставания отрасли. Сейчас отечественные станкостроители отстают от иностранных компаний на десятилетия, притом что мировые станкостроители раз в 7–10 лет проводят перевооружение своих производств. Потребности СГ и ЕАЭС обеспечиваются собственным производством станков лишь на 20 %, однако это станки нижнего ценового сегмента, лишь порядка 7 % отечественных станков оснащены ЧПУ, которое производится преимущественно из импортных комплектующих. В российском станкопроме (особенно) около половины комплектующих импортные.

Важной особенностью российского рынка является то, что импортозависимость на нем стабильно держалась на уровне 90% вплоть до 2018 года. В этой связи Минпромторг указывает на такие особенности российского рынка продукции станкостроения, как рост потребности в многофункциональном автоматизированном оборудовании, с одновременной неготовностью российских производителей в полном объеме удовлетворить внутренний спрос на продукцию, соответствующую современным требованиям рынка.

Правительство прилагает усилия к тому, чтобы стимулировать продажи станков на внутреннем рынке. Одной из таких мер является «Программа лизинговых займов», распространяющаяся на промышленное оборудование. Однако, как мы видим из доступной статистики, реальный платежеспособный спрос на станки остается в стране весьма низким. К 2018 году доля импортных станков в России сократилась до 65-68%, но со спадом российской экономики в связи с текущей пандемией COVID-19, эти оптимистичные проценты снова значительно выросли. И надо отметит, что этот тренд, происходит за счёт станков, где основным режущим элементом является лазер - драйвер российского станкостроения. Да и доля металлорежущего оборудования выпускаемая российскими компаниями не является, строго говоря, высокотехнологичным оборудованием. Это продукты модульного характера станочного производства, по существу превращённого в сборочные «отвёрточные» заводы из недорогих комплектующих, поставляемых со специализированных заводов материкового Китая.

На текущем этапе в России реализован ряд инвестиционных проектов, в результате которых созданы предприятия в станкостроительной отрасли по производству:

– токарно-фрезерных станков ЗАО «Ковровский электромеханический завод» совместно с TAKISAWA MASHINE TOOL CO/Quaser Machine Tools Inc./AKIRA SEIKI CO., LTD.;

– токарных обрабатывающих центров ООО «Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» совместно с Okuma Corp.;

– горизонтально-расточных станков и портальных ОЦ LPC «Урал» совместно с TOS VARNSDORF

– станков токарных, фрезерных, универсальных ОЦ, автоматизированных производственных ячеек на ООО «Ульяновский станкостроительный завод» совместно с DMG MORI;

– станков токарных и горизонтально-расточных с ЧПУ, вертикальных обрабатывающих центров, 5-осевых обрабатывающих центров, а также установок гидроабразивной резки на ЗАО «Балтийская Промышленная Компания» (ФГУП «Приборостроительный завод») совместно с Buffalo Machinery Co., Ltd./Techni Waterjet Pty Ltd.;

– высокоскоростных мотор-шпинделей на ПАО «Энимс» совместно с Ibag Switzerland AG.


Как видно из представленного списка, все перечисленные в нем современные предприятия создавались как совместные с зарубежными компаниями.

Минпромторг отмечает, что выраженные особенности имеет стоимостная структура импорта металлорежущих станков в Россию: около 73% стоимости ввозимого оборудования формируют машины верхнего ценового сегмента (стоимостью единицы – более 9 млн руб.). Основными поставщиками в данном сегменте являются страны - производители, достигшие наиболее высоких компетенций в производстве высокотехнологичного оборудования, – Германия, Япония, Италия. Распределение импорта по ценовым сегментам в натуральном выражении свидетельствует о том, что внутреннее производство не удовлетворяет спрос на продукцию ценовой категории менее 3 млн руб. (52% от общего количества ввезенных станков), преимущественно представленной низкотехнологичным оборудованием. Основными поставщиками станков данной группы выступал материковый Китай.

Важно отметить, что в России уже несколько лет работает принятая государством «Программа лизинговых займов», администратором которой выступает Фонд развития промышленности. В соответствии с официальной формулировкой, ФРП участвует в финансовом обеспечении лизинговых проектов, направленных на поддержку технологического перевооружения и модернизацию основных производственных фондов российских промышленных компаний. Участие Фонда в лизинговом проекте предполагает возможность финансирования до 90% аванса за лизинговое оборудование. Сумма займа может составлять от 5 до 500 млн руб. А лизингодателем в рамках проекта выступает уполномоченная лизинговая компания, в состав которых вошел широкий перечень крупнейших игроков рассматриваемого рынка, включая, например, «Газпромбанк Лизинг».

К сожалению, у нас нет данных о том, насколько масштабно работает эта программа применительно к итоговому результату продаж станков в России. Однако, как мы видим по общей динамике продаж, кардинально на ситуацию со слабостью спроса на промышленное оборудование со стороны отечественных предприятий она не повлияла.