К 1990 году советское станкостроение скатилось до объёмов производства станков, которых СССР планировал достичь в 1942 году, а в кризис 2008-го российский станкопром повторил показатели Российской империи, которая в 1913 году изготовила 1800 единиц станочного оборудования. А уже к 2011 году РФ безвозвратно потеряла 42 станкостроительных завода, или 30% советских мощностей. Текущая ситуация на российском станкостроительном рынке экспертами характеризуется как стагнация.
Союзное станкостроение пережило крайне тяжёлые и разрушительные 90-е годы, приведшие к утрате производств и нарастанию научно-технического отставания отрасли. Сейчас отечественные станкостроители отстают от иностранных компаний на десятилетия, притом что мировые станкостроители раз в 7–10 лет проводят перевооружение своих производств. Потребности СГ и ЕАЭС обеспечиваются собственным производством станков лишь на 20 %, однако это станки нижнего ценового сегмента, лишь порядка 7 % отечественных станков оснащены ЧПУ, которое производится преимущественно из импортных комплектующих. В российском станкопроме (особенно) около половины комплектующих импортные.
Важной особенностью российского рынка является то, что импортозависимость на нем стабильно держалась на уровне 90% вплоть до 2018 года. В этой связи Минпромторг указывает на такие особенности российского рынка продукции станкостроения, как рост потребности в многофункциональном автоматизированном оборудовании, с одновременной неготовностью российских производителей в полном объеме удовлетворить внутренний спрос на продукцию, соответствующую современным требованиям рынка.
Правительство прилагает усилия к тому, чтобы стимулировать продажи станков на внутреннем рынке. Одной из таких мер является «Программа лизинговых займов», распространяющаяся на промышленное оборудование. Однако, как мы видим из доступной статистики, реальный платежеспособный спрос на станки остается в стране весьма низким. К 2018 году доля импортных станков в России сократилась до 65-68%, но со спадом российской экономики в связи с текущей пандемией COVID-19, эти оптимистичные проценты снова значительно выросли. И надо отметит, что этот тренд, происходит за счёт станков, где основным режущим элементом является лазер - драйвер российского станкостроения. Да и доля металлорежущего оборудования выпускаемая российскими компаниями не является, строго говоря, высокотехнологичным оборудованием. Это продукты модульного характера станочного производства, по существу превращённого в сборочные «отвёрточные» заводы из недорогих комплектующих, поставляемых со специализированных заводов материкового Китая.
На текущем этапе в России реализован ряд инвестиционных проектов, в результате которых созданы предприятия в станкостроительной отрасли по производству:
– токарно-фрезерных станков ЗАО «Ковровский электромеханический завод» совместно с TAKISAWA MASHINE TOOL CO/Quaser Machine Tools Inc./AKIRA SEIKI CO., LTD.;
– токарных обрабатывающих центров ООО «Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» совместно с Okuma Corp.;
– горизонтально-расточных станков и портальных ОЦ LPC «Урал» совместно с TOS VARNSDORF
– станков токарных, фрезерных, универсальных ОЦ, автоматизированных производственных ячеек на ООО «Ульяновский станкостроительный завод» совместно с DMG MORI;
– станков токарных и горизонтально-расточных с ЧПУ, вертикальных обрабатывающих центров, 5-осевых обрабатывающих центров, а также установок гидроабразивной резки на ЗАО «Балтийская Промышленная Компания» (ФГУП «Приборостроительный завод») совместно с Buffalo Machinery Co., Ltd./Techni Waterjet Pty Ltd.;
– высокоскоростных мотор-шпинделей на ПАО «Энимс» совместно с Ibag Switzerland AG.
Как видно из представленного списка, все перечисленные в нем современные предприятия создавались как совместные с зарубежными компаниями.
Минпромторг отмечает, что выраженные особенности имеет стоимостная структура импорта металлорежущих станков в Россию: около 73% стоимости ввозимого оборудования формируют машины верхнего ценового сегмента (стоимостью единицы – более 9 млн руб.). Основными поставщиками в данном сегменте являются страны - производители, достигшие наиболее высоких компетенций в производстве высокотехнологичного оборудования, – Германия, Япония, Италия. Распределение импорта по ценовым сегментам в натуральном выражении свидетельствует о том, что внутреннее производство не удовлетворяет спрос на продукцию ценовой категории менее 3 млн руб. (52% от общего количества ввезенных станков), преимущественно представленной низкотехнологичным оборудованием. Основными поставщиками станков данной группы выступал материковый Китай.
Важно отметить, что в России уже несколько лет работает принятая государством «Программа лизинговых займов», администратором которой выступает Фонд развития промышленности. В соответствии с официальной формулировкой, ФРП участвует в финансовом обеспечении лизинговых проектов, направленных на поддержку технологического перевооружения и модернизацию основных производственных фондов российских промышленных компаний. Участие Фонда в лизинговом проекте предполагает возможность финансирования до 90% аванса за лизинговое оборудование. Сумма займа может составлять от 5 до 500 млн руб. А лизингодателем в рамках проекта выступает уполномоченная лизинговая компания, в состав которых вошел широкий перечень крупнейших игроков рассматриваемого рынка, включая, например, «Газпромбанк Лизинг».
К сожалению, у нас нет данных о том, насколько масштабно работает эта программа применительно к итоговому результату продаж станков в России. Однако, как мы видим по общей динамике продаж, кардинально на ситуацию со слабостью спроса на промышленное оборудование со стороны отечественных предприятий она не повлияла.