К 1990 году советское станкостроение скатилось до объёмов производства станков, которых СССР планировал достичь ещё в 1942 году, а в кризис 2008-го российский станкопром повторил показатели Российской империи, которая в 1913 году изготовила 1800 единиц станочного оборудования. А уже к 2011 году РФ безвозвратно потеряла 42 станкостроительных завода, или 30% советских мощностей. Текущая ситуация на российском станкостроительном рынке экспертами характеризуется как стагнация.

Важной особенностью российского рынка является то, что импортозависимость на нем стабильно держалась на уровне 90% вплоть до 2018 года. В этой связи Минпромторг указывает на такие особенности российского рынка продукции станкостроения, как рост потребности в многофункциональном автоматизированном оборудовании, с одновременной неготовностью российских производителей в полном объеме удовлетворить внутренний спрос на продукцию, соответствующую современным требованиям рынка.

Минпромторг отмечает, что выраженные особенности имеет стоимостная структура импорта металлорежущих станков в Россию: около 73% стоимости ввозимого оборудования формируют машины верхнего ценового сегмента (стоимостью единицы – более 9 млн руб.). Основными поставщиками в данном сегменте являются страны - производители, достигшие наиболее высоких компетенций в производстве высокотехнологичного оборудования, – Германия, Япония, Италия, Тайвань. Распределение импорта по ценовым сегментам в натуральном выражении свидетельствует о том, что внутреннее производство не удовлетворяет спрос на продукцию ценовой категории менее 3 млн руб. (52% от общего количества ввезенных станков), преимущественно представленной низкотехнологичным оборудованием. Основными поставщиками станков данной группы выступает материковый Китай.

К 2018 году доля закупок импортных станков в России сократилась до 70%, но со спадом российской экономики в связи с текущей пандемией COVID-19, эти оптимистичные проценты снова значительно выросли. И надо отметит, что этот тренд, происходит за счёт станков, где основным режущим элементом является лазер - драйвер российского станкостроения. Да и доля металлорежущего оборудования выпускаемая российскими компаниями не является, строго говоря, высокотехнологичным оборудованием. Санки с ЧПУ это продукты модульного характера станочного производства. По существу, российские предприятия превращёны в сборочные заводы по «отвёрточной сборке» станков из недорогих комплектующих модулей, поставляемых со специализированных заводов материкового Китая.

Правительство РФ прилагало и прилагает усилия к тому, чтобы стимулировать продажи станков, как на внутреннем, так и внешнем рынках. Одной из таких мер является «Программа лизинговых займов», распространяющаяся на промышленное оборудование. Однако, как мы видим* из доступной статистики, реальный платежеспособный спрос на станки остается в стране весьма и весьма низким.

В этих условиях российские предприниматели просто вынуждены приобретать на внутреннем рынке продукты российского станкопрома и станки китайских производителей. Это недорогое, несомненно в данных условиях, конкурентоспособное оборудование, но с существенно ограниченной производительностью и невысокими технологическими возможностями.

HURCO уже более 50 лет является лидером в области технологии создания станков с ЧПУ, получая множество патентов. Компания понимает важность гибкости, адаптируемости и прибыльности, когда речь идет о ведении бизнеса.

TAKUMI более 30 лет разрабатывает, производит, продаёт и обслуживает высококачественные, высокоскоростные обрабатывающие центры по всему миру.

Вот почему HURCO/TAKUMI создает надежные центры с ЧПУ с самым гибким адаптивным управлением в отрасли, обеспечивая как CAM/CAD, так и диалоговое программирование, которое легко изучить и легко использовать.